生产齿轮公司双曲面齿轮广泛应用于汽车主减速器，汽车主减速器的噪声主要包括齿轮的啮合噪声、轴承噪声和搅油噪声等，其中齿轮的啮合噪声是主要方面。为减小齿轮的啮合噪声，一般可采取两种途径：第一是提高齿轮的加工精度；第二是控制齿轮的设计参数。生产齿轮提高齿轮的加工精度虽然是一种非常有效的措施．但是一味追求很高的加工精度不仅在生产中有许多困难，造成成本的增加，而且潜力也不是很大。笔者则是从控制齿轮的设计参数入手，结合现代优化设计理论和计算机技术，通过对双曲面齿轮基本设计参数的最佳选择，以达到最大程度降低双曲面齿轮啮合噪声的目的。

生产齿轮公司齿轮减速马达传动硬齿面减速机节省空间，可靠耐用，承受过载能力高，功率可达132KW；能耗低，性能优越，减速机效率高达95%以上；吴江齿轮振动小，噪音低，节能高；R系列斜齿轮硬齿面减速机选用优质锻钢材料，钢性铸铁箱体，齿轮表面经过高频热处理；经过精密加工，确保轴平行度和定位轴承要求，形成斜齿轮传动总成的减速机配置了各种类电机，组合成机电一体化，完全保证了减速电机产品使用质量特性。

齿轮公司渐开线直齿圆锥齿轮齿面的形成与渐开线直齿圆柱齿轮相似，它是一平面沿基圆锥作纯滚动时，其上任一条通过锥顶的直线在空间形成一个渐开线曲面。该曲面即为渐开线直齿圆锥齿轮的齿廓曲面。生产齿轮圆锥齿轮用来传递两相交轴之间的运动和动力。锥齿轮的轮齿分布在截锥体上，所以齿形从大端到小端逐渐缩小。与圆柱齿轮相似，锥齿轮也有基圆锥、分度圆锥、齿顶圆锥及齿根圆锥等。圆锥齿轮的轮齿分直齿、斜齿和曲齿等类型。其中，直齿圆锥齿轮的设计、制造、安装较容易，应用最广。

生产齿轮公司齿轮之间的接触面积很小，基本是线接触，而在运动过程中既有滚动摩擦，又有滑动摩擦，这样，齿轮油的工作条件就与其他润滑油有很大差别。由于齿轮间接触面积小，所以其承受的压力很大。一些载重机械的减速器齿轮的齿面压力达400—1 000 MPa，汽车传动装置中双曲线齿轮的使用条件更为苛刻，负荷更重，其接触部位的压力可高达1000—4 000 MPa，在如此高的压力下，润滑油极易从齿间被挤压出来，容易引起齿面的擦伤和磨损。为此，齿轮油要具有在高负荷下使齿面处于边界润滑和弹性流体动力润滑状态的性能。适宜的黏度是齿轮油的主要质量指标。黏度大其耐负荷能力大，但黏度过大也会给循环润滑带来困难，增加齿轮的运动阻力，以致发热而造成动力损失。吴江齿轮因而，黏度要合适，特别是加有极压抗磨剂的油，其耐负荷性能主要靠极压抗磨剂，这类油黏度不能过高。要有良好的热氧化安定性，良好的抗磨损、耐负荷性能，良好的抗泡沫性能，良好的抗乳化性能，良好的防锈、防腐性，良好的抗剪切安定性。此外，还有其他性能要求，如良好的低温流动性、与密封材料的适应性、储存安定性、开式齿轮油还要求有黏附性等。

吴江齿轮公司在各种传动形式中，齿轮传动在现代机械中应用最为广泛。这是因为齿轮传动有如下特点：1)传动精度高。前面讲过，带传动不能保证准确的传动比，链传动也不能实现恒定的瞬时传动比，但现代常用的渐开线齿轮的传动比，在理论上是准确、恒定不变的。这不但对精密机械与仪器是关键要求，也是高速重载下减轻动载荷、实现平稳传动的重要条件。2)适用范围宽。齿轮传动传递的功率范围极宽，可以从0.001W到60000kW；齿轮公司圆周速度可以很低，也可高达150m/s，带传动、链传动均难以比拟。3)可以实现平行轴、相交轴、交错轴等空间任意两轴间的传动，这也是带传动、链传动做不到的。4)工作可靠，使用寿命长。5)传动效率较高，一般为0.94～0.99。6)制造和安装要求较高，因而成本也较高。7)对环境条件要求较严，除少数低速、低精度的情况以外，一般需要安置在箱罩中防尘防垢，还需要重视润滑。8)不适用于相距较远的两轴间的传动。9)减振性和抗冲击性不如带传动等柔性传动好。

生产齿轮当角βb＝0时，形成直齿圆柱齿轮的齿廓曲面。 8.9.2 斜齿圆柱齿轮的几何参数 斜齿圆柱齿轮的端面齿廓为准确的渐开线，法面齿廓为精确的渐开线，。吴江齿轮它的端面与法面参数不相同。 (1)　基圆柱面上的螺旋角与分度圆上的螺旋角 (2)　斜齿圆柱齿轮的法面模数mn与端面模数mt (3)　斜齿圆柱齿轮的法面压力角与端面压力角 (4)　斜齿轮的齿顶高系数与齿根高系数 (5)　基圆柱面上的螺旋角与分度圆上的螺旋角 (6)　斜齿圆柱齿轮传动的正确啮合条件 一对斜齿圆柱齿轮的模数、压力角与螺旋角之关系为 8.9.3　斜齿圆柱齿轮的当量齿轮 8.9.4 斜齿圆柱齿轮传动的重合度 B1B1表示轮齿脱离啮合的位置. 8.9.5　斜齿圆柱齿轮传动的特点 优点：1) 啮合特性好、2) 重合度大、3) 不产生根切的小齿数较直齿少。 缺点：工作时产生轴向力。 8.9.6 交错轴斜齿轮传动 当两个斜齿轮的法面模数相等，法面压力角相等，螺旋角不相等时，它们组成交错轴传动。它们的工作齿面为点接触。 (1) 中心距 a= (d1+d2) / 2 = mn(Z1 / cosβ1 +Z2 / cosβ2) / 2 (2) 传动比 i12=ω1/ω2=Z2 / Z1= (d2 / mt2 ) / (d1 / mt1)= d2cos β2 / mn2/(d1cos β1 / mn1) =d2 cos β2 / (d1 cos β1)